Sistemas de Control de la Calidad Poka-Yoke

Autor: Mauricio Robledo Castro
Universidad: Universidad Tecnológica de Pereira
Ciudad: Pereira Risaralda
e-mail: maoete@yahoo.es

Autor: Ing. Cesar Jaramillo Naranjo
Universidad: Universidad Tecnológica de Pereira
Ciudad: Pereira
e-mail: cejana@utp.edu.co

Autor: Carlos Mauricio Zuluaga Ramírez
Universidad: Universidad Tecnológica de Pereira
Ciudad: Pereira Risaralda
e-mail: mauroz_85@yahoo.es

Autor: Ariel Patiño Díaz
Universidad: Universidad Tecnológica de Pereira
Ciudad: Pereira Risaralda
e-mail: arijo7@gmail.com

Autor: Ing. Mariluz Osorio Quiceno
Universidad: Universidad Central
Ciudad: Bogota D.C
e-mail: mariluz_osorio@yahoo.com

Resumen

Utilizando el montaje y estructura de la planta de producción X-Z se logra introducir el concepto de Poka-Yoke cómo proceso a prueba de errores.
Frente a esta tradicional forma de controlar la calidad de los resultados de un proceso productivo y las maneras habituales de corrección de los errores se compararan las alternativas del proceso Poka-Yoke con la forma tradicional de control de la calidad, basado en muestreos o inspecciones después de que el producto ha sido terminado.

Para la implemetación de esta nueva lúdica se utilizara la misma idea del laboratorio de producción X-Z, pues la planta estará conformada por las mismas 5 estaciones de trabajo y habrá un almacén de materias primas con un funcionamiento igual, sin embargo las nuevas modificaciones son las siguientes:

•La nueva planta cuenta con una especie de banda transportadora que contiene en cada estación de trabajo una galga especial adherida a ella para cada subensamble del producto X.
•Cada estación contará Con un dispositivo eléctrico conformado por un timbre y un pequeño bombillo.
•Los diseños del producto han sido modificados, ya que este no se elaborará de frente al operario sino que se tendrá que ensamblar desde otro ángulo, con el fin de que las estibas con el subensamble puedan pasar fácilmente a través de las galgas y en la dirección correcta.

El desarrollo de la lúdica será de la siguiente manera:

En la planta se produce el producto x en un Flow Shop, a lo largo de cinco estaciones de trabajo en donde se ejecuta el ensamble de las fichas de lego que conforman el producto. Un operario atiende cada centro de trabajo.

Las órdenes de producción se generan de manera aleatoria con la ayuda de un mazo de cartas y una función de distribución de probabilidad. Para esta simulación se utilizarán los contenedores especializados y las plantillas de soporte que pasaran de estación a estación a través de una especie de banda trasportadora.

En este experimento se utilizarán diversos dispositivos Poka-Yoke “Galgas” y “alarmas” herramienta anti-defectos.
Como se puede notar en la descripción del personal que compone la planta no existe el puesto de control ni sección de reproceso.

Al final de cada estación de trabajo existe una galga, la cual servirá como una herramienta que ayudará al empleado a revisar el resultado de la tarea que desempeña. Cuando un operario termina su tarea debe utilizar la Galga para verificar la calidad del sub-ensamble que acaba de realizar, pues al pasar este subensamble por la banda transportadora y a través de la galga se determinara si está defectuoso o no; en estos dispositivos se podrá revisar el respectivo color y forma del subemsamble elaborado en cada estación.

En primer lugar cada colaborador de la sección de ensamble deberá tener muy presente y tratar de memorizar el diseño del sub-ensamble que llega a su estación y el que sale de ella, para así verificar los resultados de las tareas desempeñadas por si mismo y por los compañeros que le preceden. Si los sub-ensambles se encuentran en perfecto estado, el proceso de elaboración del producto transcurrirá con total normalidad, en caso contrario el procedimiento a seguir será el siguiente:

•El operario que descubra el error deberá activar la alarma sonora (timbre) que se encuentra en su respectiva estación, la cual tendrá además un dispositivo luminoso (bombillo) que permitirá determinar en cual estación ocurrió el error, lo que da a conocer al gerente de producción que se está presentando una anomalía en la planta.
•Cuando se activa la alarma sonora, esta señal será entendida por los operarios como un alto en sus tareas.
•Una vez el gerente de producción está al tanto de la situación este procede a corregir el error en su origen.
•Después de que la persona que cometió el error lo corrige y realimenta el procedimiento que sigue para desempeñar su trabajo, se reanuda la producción.
•En el tablero de control de producción lo anterior generará una demora en la salida de ciertas ordenes, pero no cambiará la forma como se registran los datos en el.

Es importante aclarar que ninguna estación podrá pasar su subemsamble a la siguiente sin que esta haya terminado su respectivo trabajo, generando de esta forma un Kanban de espacio.